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PLC可编程序控制器新的改革

为了适应日益剧烈的市场竞争,新一代的PLC可编程序控制器在技术创新方面有了长足的进展,主要体现在以下方面:

1.执行多任务,就是在一个PLC可编程序控制器系统中,可同时安装几个CPU模板,每个CPU模板执行各自的任务,控制与其执行任务相关的I/O模板。

2.网络能力的加强,使PLC可编程序控制器已经突破了原有的使用范围,特别是引入现场总线、工业以太网、无线网络及Internet等技术后,PLC可编程序控制器的应用已今非昔比。典型的PLC可编程序控制器的网络拓扑结构为设备控制层、过程控制层和信息管理层3个层次。

3.在设备控制层中,引入了现场总线,使得工业生产过程中的现场检测仪表、变频器、MCC控制柜等一切现场设备都可直接与PLC可编程序控制器相连;

4.在过程控制层中,传统意义上的人机界面的功能已经焕然一新,使PLC可编程序控制器能实现跨地区的编程、监控、诊断、管理,实现整个车间及全厂范围的控制;在信息管理层,向工业以太网的扩展,使控制与信息管理融为一体。
 

  随着网络能力的强化,PLC可编程序控制器实现的控制功能和控制范围都在扩大,这就要求PLC可编程序控制器实现高速运行和实时通信功能。高速化包括运算速度的高速化、与外部设备交换数据的高速化、编程设备服务处理的高速化、外部设备响应的高速化。为了实现高速化,有些PLC可编程序控制器已在其内核中设计有通信功能,借助于无源数据总线,系统的瓶颈得以消除,这种结构允许多个处理器、网络能在一个机架中使用而没有限制,从而提供了高性能的分布式实时控制系统的解决方案。

  目前,PLC可编程序控制器的生产厂商开发系统硬件费用的比例逐年下降,而开发软件、集成等费用的比例逐年上升。现在的成套软件将PLC可编程序控制器的编程、操作员界面、运动控制、程序调试、故障诊断和处理、通信等集成为一体。人机界面及监控软件集成了所有开放的标准接口,可直接从生产中获得大量实时数据,并对这些数据进行分析和打包,然后传送到管理层,同时它能将过程优化数据和生产细节的参数迅速地反馈到控制层和现场,从而为集成ERP系统铺平道路。

  传统的微型PLC可编程序控制器一般为8~64点数字量I/O1~4点模拟量I/O,体积很小,可直接安装在机器内。但现在的微型PLC可编程序控制器除了上述功能外,在网络功能和人机接口功能上已可与中大型的PLC可编程序控制器相比,这一类微型PLC可编程序控制器是目前发展最快的。西门子公司的LOGO,罗克韦尔自动化公司的PICO都是这类微型PLC可编程序控制器的代表。

  信息技术渗入PLC可编程序控制器是为了适应工厂控制系统和企业信息管理系统日益有机结合的发展趋势,适应在控制层面上让不同品牌的PLC可编程序控制器之间、PLC可编程序控制器与分布式控制系统之间有效交换数据的要求。实际上多任务系统的实现、网络能力的提高、软件集成的发展使得信息技术很容易的就与PLC可编程序控制器系统融为一体。

随着PLC可编程序控制器应用领域的扩大,对PLC可编程序控制器系统的可靠性要求也越来越高,加强PLC可编程序控制器的安全技术也成为了一个新的发展方向。具有容错和冗余性能的故障防止型PLC可编程序控制器已经出现,具备在线插拔的双通道的信号模板和电源模板。内藏冗余的CPU系统的过程控制器也已出现,这种过程控制器利用内部测试电路检查、诊断I/O模板的运行状况,而不是采用冗余的I/O模板。GEFanuc公司推出了三合一的PLC可编程序控制器,这种PLC可编程序控制器是目前世界唯一实现全系列兼容、热备和三取二表决的高可靠性安全型PLC可编程序控制器。
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点击次数:   更新时间:2017-12-04 15:56  【打印此页】  【关闭